在現實生活中，報告與我們的生活緊密相連，報告具有雙向溝通性的特點。那么什么樣的報告才是有效的呢？下面是小編精心整理的硫酸實習報告，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
考察對象：硫酸化工廠
考察項目：硫酸生產的工藝流程
考察內容：了解硫酸的生產過程，硫酸生產中廢氣廢液廢渣的處理以及硫酸的用途為敘述簡便，我將鄧峽化工廠設為a廠，高宇集團化工廠設為b廠。
（一）生產原料
a廠的生產原料分為硫鐵礦，b廠的生產原料除了硫鐵礦還有浮選硫鐵礦和尾砂。浮選硫鐵礦和尾砂的含硫品位較硫鐵礦要高，但是浮選硫鐵礦和尾砂的運輸費用要高于硫鐵礦。綜合比較看來浮選硫鐵礦和尾砂的利用率很可觀，經濟實力雄厚者使用浮選硫鐵礦和尾砂的效益較使用硫鐵礦好。
硫鐵礦的主要成分是fes2。按其不同分為：普通硫鐵礦，浮選硫鐵礦和尾砂及含煤硫鐵礦。
硫鐵礦一般是塊狀。浮選硫鐵礦和尾砂為粉狀并含有大量水分，且在貯存和運輸過程中還會結塊。在送往焙燒工序以前，必須經過適當的處理。對塊狀硫鐵礦或結塊的浮選礦進行破碎和篩分，浮選硫鐵礦和尾砂的烘干，不同成分原料的混合配料。
硫鐵礦的破碎通常經過粗碎與細碎兩道工序，粗碎使用顎式破碎機,細碎用錕式壓碎機或反擊式破碎機,鼠籠式破碎機主要用來打散尾砂團塊。
（二）硫鐵礦的焙燒
硫鐵礦焙燒，主要是礦石中的fes2與空氣中氧的反應。隨著條件的不同而得到不同的產物。工業上為了保證原料中組分盡量轉變為二氧化硫，必須在600℃以上的溫度下進行焙燒。
硫鐵礦的焙燒是在沸騰爐中進行的。a廠有兩個系統，一個系統的生產量是20t/年，另一個系統的生產量是40t/年。我去a廠的車間看到細碎的礦料是由輸送帶直接均勻送入爐內的。b廠的車間比較大，有一個60t/年的系統，還有一個40t/年的系統，因此它有一個統一的存儲庫存放原料，將處理好的原料用輸送帶分別送到各個車間。
焙燒過程中，一般都需要從沸騰層移走熱量，以免溫度過高爐料館結，用廢熱鍋爐的換熱元件移熱，用來產生蒸汽。b廠建造了一個系統利用廢熱鍋爐產生的蒸汽來發電，這個系統發的電能滿足整個車間的用電量。這個系統既節約資金，又創造效益。它巧妙地利用了系統需要轉移的能量生產新能源，是現代廠家應該提倡的方法。礦焙燒后產生的礦渣送往廢渣收集池。
（三）爐氣的除塵及凈化
l．除塵
從沸騰爐出來的焙燒爐氣，都含有礦塵。含塵量的多少與原料的品位，粒度大小，焙燒方法，焙燒強度等因素有關。
清除爐塵的方法，通常是根據礦塵粒子大小不同，由大到小逐級地將礦塵進行分離。焙燒爐出回爐氣溫度較高，生產上使除塵和氣體降溫同時進行。
剛出爐的爐氣用水洗的方法除塵。這種方法的另一個作用是降低爐氣的溫度，使爐氣基本能滿足后面工序的溫度要求。水洗后除下的生送到廢渣收集地。
經過水洗后的爐氣進入旋風分離機除塵。旋風除塵器可除掉總礦塵量的65.75％。
2．凈化
此時的so2體中還含有很多對后面工序中的催化劑有毒的氣體。然后爐氣先后進入兩個文氏管，進一步除塵，凈化和降溫。一般用泡沫塔除塵和凈化。泡沫塔的結構有隔板和篩孔，氣體從泡沫塔的下部進入，水從上部沖淋。
焙燒產生so2使大量的o2與之接觸，在硫鐵礦焙燒后生成的含鐵物質的催化下，往往會有一小部分so2被氧化成so3，這部分so3在水洗過程中會生成h2so4形成酸霧，對so2的吸收產出很大的不良影響，因此一定要除去這部分酸霧。經過旋風分離機后的爐氣，a廠采用素瓷過濾器除塵和凈化。這是一種除去酸霧的方法。b廠采用了一種比較先進的方法——電除霧法。在這個工藝里，設備是一個直徑4米左右，高度3米左右的塑料圓桶，桶里安裝的是幾十根與桶同高的直徑數十厘米的鋼管，每根鋼管里安了一根很細的鋼絲。它的原理是在鋼管和鋼絲間加上很高的電壓，將酸霧電解后，使之順著鋼管流下來。除下來的酸收集到裝產品酸的罐子中。這種方法除酸霧的效果非常好。相較而言，a廠除酸霧的效果也不錯，但是要經過幾個素瓷過濾器的凈化后才能達到一定的標準。
在這個環節中，也采用其他方法除去那些對催化劑有毒害作用的氣體。
（四）so3的吸收
由于so3用水吸收的效果不好，容易形成酸霧，因此用98％的硫酸吸收。so3的吸收在吸收塔里進行。so3的吸收是放熱反應，而so3要到一定的度程度后才能與濃硫酸中的水反應。a廠采取的方法是用沸騰爐中廢熱鍋爐產生的熱量加熱so3氣體，然后進入吸收塔與濃硫酸反應。生成的酸送入儲罐中，通過加水等方法調節酸的濃度后，送入成品酸儲罐中出售。b廠再次利用系統的放熱特性設計了一個比較合理的so3的吸收系統。它利用so3吸收時放熱的特性，將吸收塔設計為三段，每一段相互隔離，并在吸收塔外安裝了換熱設備。進入吸收系統的so2先出換熱設備加熱到適當的溫度，然后進入第一段，在催化劑的催化下用98％的硫酸吸收后送入第一存儲罐。此反應產生的熱量被換熱器轉比后用來加熱進入吸收塔的so3。第一段的未充分反應的so3進入第二階段，如前一般反應，經過第二存儲罐后再進入第三段反應，然后生成的酸送人第三存儲罐。這樣，so3的理論轉化率為98％，而實際上只有92％。產生差異的原因有設備的問題，也有生產工藝的問題。這些濃度不一的酸送入一個調節罐，調節到適當的濃度后用泵送入工廠入口處的罐中出售。
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