將有４個筋板吊耳相連的扇形板在弧形方向增加筋條，以增強扇形板的強度，避免在拆裝過程中產生變形。將填料函弧形板的螺栓緊固，而將４個筋板吊耳相連的扇形板處螺栓拆除，或在中心管罩帽各部件安裝時按正確順序，從與器壁焊接的４個筋板吊耳相連的扇形板開始組裝，然后將中心管罩帽填料函弧形板的緊固螺栓松開，不用帶緊，保證中心管可以自由伸縮；安裝時中心管罩帽的所有密封部位都要壓緊密封板，保證油氣完全從器壁的扇形筒流出。
第二次跑劑分析及措施
２００９年５月重整催化劑發生跑劑，造成裝置緊急停工處理。
１催化劑跑損原因
第三反應器催化劑跑損主要是扇形板與扇形筒之間的空隙和反應器溫度計套管密封點。四反催化劑跑損的主要部位是扇形板與扇形筒之間的空隙。此次催化劑跑損的.主要原因有：（１）第三、第四反應器設計缺陷，造成催化劑跑劑。第三、第四反應器采用新開發的新型離心式徑向反應器（上進上出），由于物料流向是從中心管至扇形筒，扇形板受到向上的壓力，隨著裝置負荷增加扇形板受壓壓力升高，裙板與扇形筒之間的密封催化劑和瓷球會被帶出，造成催化劑跑損；（２）裝置加工負荷過大，反應器氣速過大，造成催化劑跑損。由于裝置開工不久，三、四反催化劑沒有及時沉降，床層較松動，而裝置負荷提升過快，催化劑床層在氣量大、氣速高的情況下造成催化劑床層松動，催化劑頂部密封瓷球進入到催化劑最松動的中心管四周，隨著密封瓷球的減少催化劑跑損量隨之增加。
２采取措施
２００９年６月，塔河分公司與中石化洛陽工程有限公司、上海華東理工大學分析討論認為，該重整反應器結構從理論上和經濟上是合理的，在多套裝置上也得到了成功應用，但由于該裝置規模小，循環氫壓縮機為電動往復式，并且在電力系統不穩定的情況下，容易引起催化劑床層波動，導致跑劑，需要針對裝置小的情況進行局部改進。２０１２年３月將第三、四反應器進出口流程由改造前的油氣自中心管進、扇形筒出變為油氣分別自三、四反應器上部入口進入，經扇形筒向心穿過催化劑床層進入中心管，然后向上流出反應器，并對反應器內部的中心管部分、扇形板等進行更換，同時在反應器入口增加分配器。另外在扇形筒上方，面向催化劑一側增加一個側面開口，以減少氣體流通阻力。三、四反改造結束后該公司對重整裝置組織了技術標定。結果表明，重整系統在接近滿負荷工況下，催化劑運行良好，重整生成油辛烷值（ＲＯＮ）達到９２．３，重整生成油芳烴質量分數達到５４％，達到出廠汽油質量調合要求。
操作優化建議
（１）裝置在檢修后開工初期，加工負荷不宜過大，提量速度不宜過快，因為檢修后反應器內剛裝填的催化劑還沒有及時沉降，床層不緊實，而裝置負荷提升過大、過快，反應器氣速過大，容易造成密封催化劑松動，從而導致催化劑跑損；
（２）裝置在日常操作中，提降負荷、提降溫、及氫油比調整時，盡量小幅度，多次調節，不要一步到位，避免人為波動，而造成反應器內構件損壞，從而引發跑劑；
（３）加強對循環壓縮機的管理，定期切換試機，保證備用機處于良好狀態，另外將運行機盡量切換到比較穩定的電路上，防止裝置發生晃停電時，造成循環氫大幅波動，從而引發跑劑。
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