摘要：介紹了卸料系統的組成和工藝要求，卸料小車控制系統的設計目標以及小車自動尋目標倉控制邏輯的具體實現，上位畫面的功能的實現。
關鍵詞：卸料車；自動定位；控制邏輯
1卸料系統的組成及工藝要求
鐵合金上料對于煉鋼工藝來講是個重要的崗位，由于煉鋼工藝RH爐、LF爐、轉爐在冶煉過程中都需要鐵合金原料，為了提高鐵合金上料崗位的工作效率，節約企業的建設成本及運行成本，現鐵合金上料系統同時給RH爐、LF爐、轉爐上料。該鐵合金上料系統包含RH1爐料倉20個料倉、LF爐料倉16個料倉，1號轉爐10個料倉、2號轉爐10個料倉，RH2料倉20個料倉，共76個料倉，76臺料位計。料倉分布在皮帶的兩側，定義兩側的料倉分別為奇數倉和偶數倉。兩側料倉對正，所以兩側料倉可以采用一只限位對卸料車的定位。共38個料倉定位信號，2個極限位，為保證卸料車運行安全，設計2個極限位，極限位防止卸料車超出極限運行。該系統設計有一臺卸料車，一臺除塵移動風槽，2條上料皮帶，卸料車載有一臺翻板機，通過翻板機的左翻、右翻控制料流方向。
2卸料小車控制系統的設計目標
卸料小車控制系統的設計初衷主要是提高崗位人員的作業環境，確保工作效率，嚴格系統在惡劣的環境實現對其進行精確控制，保證上料工作的正常進行。卸料車的控制模式有機旁、集中手動和集中自動，卸料車在機旁和集中手動模式下用于檢修及自動模式下出現故障的時候使用。由于料倉較多，而且位置較近，為了確保上料的準確性，程序設計做這樣規定：移動小車前先選擇料倉，同時操作畫面上選中的料倉顯示對號，或者畫面設定目標倉位。崗位操作人員在畫面上設定目標倉位，集中自動模式下，點擊卸料車啟動后，先根據選擇料倉的奇數倉和偶數倉進行運行，翻板到位以后翻板電機停止運行，卸料車根據所選料倉進行前后移動，到達目標倉位以后卸料車停止運行，給料機才可以給皮帶上料，從而給料倉上料，由于合金崗位的重要性，這樣避免了奇數倉和偶數倉上錯料，大大提高了上料的準確性。翻板的控制模式也包括機旁、集中手動和集中自動，機旁和集中自動是在檢修或者自動模式下出故障時才應用的。在卸料車自動模式下，翻板自動切換到自動模式，以便于連鎖啟動。
3小車自動尋目標倉位置控制邏輯的具體實現
以皮帶北側38個奇數倉為例，定義奇數倉控制邏輯的位置代碼為101-138，定義偶數倉控制邏輯的代碼為201-238，程序中做以下處理，選擇奇數倉時將數字減100后將值傳送給實際位置，選擇偶數倉時將數字減去200后將值傳送至實際位置寄存器。而實際位置則一一對應著每一個數字1-38，這樣可以比較實際位置代碼和設定位置代碼的大小從而判斷小車是前行還是后退。當實際位置代碼和設定位置代碼相等的時候小車就停止運行，由于小車有抱閘以及小車在運行過程中還拖動這移動風槽，需要較大的力小車才可以行走，小車的停止位置是及時準確的。翻板的控制則是通過判斷設定位置是大于200還是小于200的判斷，大于200則翻板右翻，小于200翻板左翻。當翻板翻轉到位時，翻板電機停止運行。在機旁或者集中手動模式下，為了便于卸料車限位的調試，使卸料車每到一個料倉位置即停車，即單步停車。上位畫面也可以解除此功能，從而實現卸料車的前進和后腿。但是無論是機旁模式、集中手動還是集中自動，卸料車都無法超越首極限和極限位。到達首極限和極限位以后，程序中做位置鎖存，卸料車不能前行，只能后退，通過后退將位置鎖存信號清0。
4卸料小車控制系統上位畫面的功能實現
集中自動模式下，可以通過點擊料倉從而實現對料倉的選擇，選擇料倉后畫面顯示對號。也可以通過畫面進行設定料倉，輸入數字為101-138、201-238，超限時候提示輸入錯誤。自動模式下可以實現料倉的自動尋倉，在尋倉過程中也可以手動干預停止運行，再次啟動時點擊啟動按鈕即可，卸料車運行過程中有運行指示，每到一個料倉畫面顯示即時的限位信號。在集中手動模式下，點擊料倉時，設定標志無任何反應，點擊卸料車啟動時，小車可以前進或后退。畫面有單步停車解除按鈕，點擊后，卸料車不再沒到一個倉停止。畫面設有操作記錄功能，每個按鈕的動作及料倉選擇具有記錄功能，這樣大大提高崗位操作人員的負責任性。料倉料位也設有料位的高低報警，低報警料位顯示紅色并閃爍，正常料位值顯示綠色，高高報警顯示黃色并閃爍。
5結語
本系統采用施耐德PLC，編程軟件采用unitypro，上位采用citect。現場利用限位實現卸料車的位置的控制，設備簡單，成本低，維護方便。煉鋼系統自運行以來，料車位置得到了準確定位，系統穩定可靠，方便使用，滿足工藝要求。
參考文獻
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