1前言
鈹銅合金是一種具有良好綜合性能的合金，有很高的強(qiáng)度、硬度、彈性，還具有良好的導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、耐模性和耐腐蝕性，以及非發(fā)火性，鑄鍛性，非磁性等優(yōu)良特性，其應(yīng)用十分廣闊。主要應(yīng)用于電信，計算機(jī)，汽車電子元件，電子工業(yè)和航空、航天、石油、化工等行業(yè)，也可應(yīng)用于電器連接器，IC插座，開關(guān)繼電器，手提電腦及天然氣鉆探設(shè)備等，這些行業(yè)對其質(zhì)量要求非常嚴(yán)格，故超聲波探傷尤為重要。
超聲探傷是質(zhì)量控制的一種重要手段。對于鈹銅合金材料中可能存在的冶金缺陷（如夾雜，氣孔）、工藝缺陷（如變形不足、起皮，裂紋等）和組織缺陷，許多廠家都用超聲探傷檢測進(jìn)行質(zhì)量控制。本文對鈹青銅大規(guī)格棒材的超聲探傷技術(shù)進(jìn)行了研究。
2．探傷原理
棒材探傷可采用縱波脈沖反射法，即直探頭直接接觸法，，該方法是將超聲波探頭與平滑的工件表面接觸或用其它方法耦合后，就能使超聲波在在工件中傳播，遇到缺陷將引起反射。它易于發(fā)現(xiàn)工件與聲速方向垂直，具有一定截面積的缺陷。檢測時從棒材的.壓余端開始，檢驗過程中應(yīng)沿一個圓周方向進(jìn)行，超聲波束應(yīng)由棒材的一側(cè)入射，原則上應(yīng)在探測面上從兩個相互垂直的方向進(jìn)行全面掃查。
3實驗方法
對比試塊可以調(diào)節(jié)探傷靈敏度;測試儀器和探頭的性能;調(diào)整掃描速度;是評判缺陷大小的依據(jù)。為了保證不同直徑的棒材的檢測的可靠性，制作了階梯式對比試塊，該對比試塊原料是電渣鈹青銅，為退火態(tài)。經(jīng)超聲波檢驗合格后制作的。在對比試塊的1/2D處制作了深度為15mm，φ0.8mm橫通孔，其余均為φ2.2mm平底孔，加工尺寸如圖1。
圖1棒材檢測對比試塊
Fig1.DetectionofreferenceblocksBar
實驗儀器采用汕頭超聲儀器研究所的CTS-2020A型脈沖反射式超聲波探傷儀。探頭頻率選擇為5MHz，晶片直徑為10mm。耦合劑為丙三醇。調(diào)節(jié)探傷靈敏度時，采用缺陷當(dāng)量橫通孔為φ0.8mm、平底孔為φ2.2mm，缺陷波高達(dá)儀器滿屏的80%作為基準(zhǔn)波高，此時的靈敏度確定為探傷靈敏度。
4實驗結(jié)果
階梯試塊中1號橫通孔和2、3、4號平底孔調(diào)試波形見圖2。由圖2可以看出φ0.8mm橫通孔和φ2.2mm平底孔反射回波清晰可見，信噪比高能夠滿足檢測靈敏度要求。
(a)1號橫通孔調(diào)試波形
(b)2號平底孔調(diào)試波形
(c)3號平底孔調(diào)試波形
(d)4號平底孔調(diào)試波形
Fig2.debugwaveformreferenceblocks
實際檢測的不同規(guī)格棒材缺陷波形如圖3，由圖3表明采用探頭頻率為5MHz，晶片直徑為10mm縱波直探頭接觸法對棒材進(jìn)行檢測，能夠發(fā)現(xiàn)棒材內(nèi)部缺陷，金相組織觀測表明該鈹青銅棒材晶粒較細(xì)，這與實際探傷時雜波較低相吻合。
（a）φ85mm棒材缺陷波形圖
（b）φ55mm棒材缺陷波形圖
（c）φ30mm棒材缺陷波形圖
（d）φ20mm棒材缺陷波形圖
圖3不同規(guī)格棒材缺陷波形圖
Fig3.DefectsofdifferentwaveformsSizeBar
（a）φ85mm棒材;（b）φ55mm棒材（c）φ30mm棒材（d）φ20mm棒材
圖4給出的缺陷剖檢圖與圖3的波形一一對應(yīng)。圖4（a）表明缺陷為裂紋，圖4（b）表明缺陷為夾雜點(diǎn)缺陷，圖4（c）表明缺陷為近表面淺裂紋，圖4（d）表明缺陷為密集型氣孔。
(a）φ85mm棒材;（b）φ55mm棒材;（c）φ30mm棒材;（d）φ20mm棒材
Fig4.Actualnecropsydefect
對超聲波檢測得到的缺陷進(jìn)行當(dāng)量尺寸的評定，并與解剖實驗進(jìn)行對比，其結(jié)果見表1。從表1可以看出，有一部分缺陷與計算值接近，有部分缺陷比計算值大。原因是缺陷的當(dāng)量尺寸評定是根據(jù)回波高進(jìn)行計算的。而影響回波幅度的因素有很多，除缺陷本身的大小外，缺陷的性質(zhì)，取向，粗糙度和形狀都會影響回波的幅度。
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