1系統方案結構設計
將條碼數據服務器、防火墻和萊鋼辦公網絡實現互聯，將鋼材信息通過軟件系統生成用于檢索的二維條形碼，再將文字和條形碼信息同時打印在紙質標牌上，文字信息可以直接查看，條形碼信息用專用掃描器進行檢索。這樣就可以利用無線網絡和掃描器識別進行成品材入庫、盤點、出庫管理和質保書打印，建立一個以條形碼為信息載體的鋼材物流跟蹤管理系統，實現生產、質量和倉儲信息及時傳遞和共享。
2倉儲物流管理流程設計與分析
對流程重新設計，使條形碼具有的高效、快捷等優點充分發揮，解決了原系統存在的問題。流程主要包括標牌打印、入庫、發貨、倒垛和盤點環節。
2.1標牌打印流程分析
標牌打印需要將鋼材的爐號、牌號、規格、長度、生產日期、軋序號、支數、重量、件號等信息打印到標牌上。原系統由于沒有建立網絡連接，信息傳遞使用紙質《熱軋鋼材周期流動卡片》，生產工序將卡片人工傳遞到打印工序，打印人員將信息逐個錄入計算機后，再以固定格式打印到鋁制標牌上，每次只能打印兩個標牌，平均打印一個標牌需要用時20s，而且在錄入過程中易產生失誤，差錯率為2‰左右，需要復檢改正，并造成標牌浪費。新的'管理系統建立了網絡連接，打印人員可在網上及時查詢生產信息，并調用到打印程序中，避免了人工錄入的失誤。打印標牌時將鋼材信息生成PDF417二維碼并進行加密，加密位是一個隨機的數字，按某種序列將鋼材信息進行組合。在進行打印時，根據計算機時鐘隨機產生一位0到9的數字，然后根據此隨機數，對組合內容進行位一級的運算處理。這樣，即使一件鋼材上的兩個標牌條形碼內容，也是有所區別的，然后再將整個組合進行二次加密。經過處理后，條形碼全部為密文，只有裝有系統配套軟件的讀取器才能將信息讀出，避免了信息泄露，可有效防止不法商販進行仿冒。為使條形碼便于打印，對原有標牌樣式進行了重新設計，并將鋁制標牌改成防水耐熱的紙質標牌，可實現連續打印，平均打印一個標牌只需1s。
2.2入庫流程分析
鋼材入庫時需要根據鋼材不同牌號、規格、長度定置碼放到不同貨位，而且需要及時了解質量判定情況。原系統為入庫人員根據質檢部門電話通知進行入庫操作，碼放時現場攜帶記錄本，記錄入庫情況，然后每隔1h左右交回值班室，由專人錄入到計算機中。新系統實現聯網功能，入庫人員可及時查詢質檢信息。入庫時使用手持式具有讀寫功能掃描器，進入系統后設定鋼材需要碼放的位置(可以定位到排/槽)，然后將掃描器對準標牌條碼逐個掃描，指揮天車吊運碼放。掃描器中的鋼材垛位信息實時通過無線網絡傳遞到服務器。
2.3發貨流程分析
發貨操作是入庫操作的逆過程，發貨時按銷售計劃組織裝車發貨，需要生成發運配車單，如果是非定尺材需要二次過磅，打印過磅單。原系統需要發貨人員根據庫存情況，到垛位上查找合適的鋼材，然后裝車，為避免發貨差錯需要二次確認，然后到值班室打印配車單，在二次確認時發現差錯，需要再次修改，在連續發貨情況下，平均每班只能發貨1600t左右。新系統在發貨時可在系統中直接檢索，找到相應位置(定位到排/槽)，吊裝前，通過掃描器掃描，去庫存。裝車完畢后，通過掃描器觸發發運配車單打印程序，打印出配車單。如果是非定尺材，增加二次整車過磅，其他操作與定尺材相同。通過條形碼掃描，可靠性提高，減少了二次確認環節，連續發貨時，每班可發貨2100t，提升幅度達30%，而且改善了提貨車輛長時間排隊等候現象，顧客滿意度得到提高。
2.4倒垛和盤點流程分析
現場需要根據庫存實際情況，合理優化垛位，適時組織倒垛。原系統需手工記錄倒垛情況，然后錄入計算機。在新系統中，倒垛后通過掃描器讀取鋼材信息，在掃描器上更新鋼材位置即可。為便于管理，結合現場將鋼材分為待收、待檢、成品、廢品、檢配、出庫六種狀態。每種狀態代表的含義不同。庫存盤點是倉儲管理的一項重要內容，原系統以紙質臺帳記錄為依據，到現場逐個盤點，發現差錯后在賬面修改，影響賬面美觀，并且效率較低，盤點一次需要一個班時間。基于條形碼技術的倉儲管理系統庫存盤點流程可以實現數據自動錄入，具有效率高、準確性強的特點，作業流程包括:盤點數據準備、條形碼數據掃描、差錯數據校驗、盤點報表生成。首先對鋼材倉儲管理系統中的庫存賬面數據進行整理，包括鋼材信息，如牌號、爐號、規格、長度、存放位置、鋼材狀態等。然后盤點人員持掃描器，并設置為盤點狀態，以每個標牌為單位進行盤點，盤點完畢確認后，系統生成庫存盤點信息，并將生成的盤點信息與原庫存賬面信息進行比對，通過人工方式確認是盤點數據還是原庫存賬面數據的偏差并修正。數據確認后，可根據工作需要進行分類匯總，生成報表。
3結語
這一管理系統自2010年12月份實施以來，大幅提高了工作效率，平均日發貨量比原來增加30%，未發生過發貨差錯，增強了產品防偽功能和可追溯性，由PET紙質標牌替換原來的鋁標牌，每個標牌可節約成本0.2元，每年可節約成本20萬元。下一步將在其他三條生產線推廣應用這一技術，并通過萊鋼網絡實現三區數據整合，從而實現全廠生產及產品數據的動態掌控。
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